Da sich an der Innenseite von Kunststoff-Wasserleitungen mit der Zeit ein ekeliger Biofilm bildet und das Wasser auch den Geschmack annimmt, plane ich die Wasserinstallation mit Kupferrohren auszuführen. Durch die biozide Wirkung von Kupfer entsteht eine leichte antibakterielle Wirkung und kein Biofilm.

Nun gibt es die unterschiedlichsten Meinungen zur Verwendung von Kupfer in Aluminium-Schiffen. Die Bandbreite reicht von: „Absolut vermeiden, die sicherste Art eine Aluminium-Yacht zu versenken ist, eine Kupfermünze in die Bilge zu werfen“ bis: „macht so gut wie gar nichts, da Aluminium schnell eine passivierende Deckschicht bildet, die Korrosion verhindert.“

Ich habe sogar schon die Meinung gehört, dass Kupfer in einer Aluminium-Yacht gar nicht leitend mit dem Aluminium verbunden sein muss, um zu Korrosion zu führen. Das Aluminium wäre allein schon durch die Nähe zu Kupfer gefährdet.

Um mir ein eigenes Bild zu verschaffen, habe ich einen kleinen Langzeitversuch gestartet. in einem Einmachglas mit 3,5 % Kochsalzlösung (entspricht dem Salzgehalt der Nordsee) habe ich auf ein Stück Original Schiffsbaualuminium meines Kaskos ein Stück eines handelsüblichen Kupferrohres gelegt (Glas 1), in einem anderen Glas habe ich Aluminium und Kupfer durch eine Gummischeibe getrennt (Glas 2).

Im Glas 1 müsste es zur Korrosion des Aluminiums kommen, in Glas 2 sollte das Aluminium unverändert bleiben. Mal sehen, was passiert.

Glas 2 (Alu-Gummi-Kupfer)

Update:

Hier das Ergebnis nach einem Jahr

Nun bin ich zum ersten Mal richtig gefragt. Die Ausschnitte für die Fenster müssen festgelegt werden. Für die Fenster sind Isolierglasfenster Thermic Line von Gebo vorgesehen. Der Konstrukteur Herr Blank hat mir Papierschablonen für die Steuerbordseite geplottet, für die vorderen Fenster bereite ich mir selber welche vor und befestige alle provisorisch.

Schnell wird sichtbar, dass die Schablonen noch angepasst werden müssen, da die Rahmen mit den Konturen des Decksalon nicht harmonieren.

Also wird so lange herumprobiert, bis alle Linien von allen Seiten ein schönes Bild ergeben. Anfangs ist das gar nicht so einfach, da sich aus jeder Perspektive ein anderer Anblick ergibt.

So sieht es schon besser aus:

Als sich alle Rahmen harmonisch an die Deckslinien anschmiegen bin ich zufrieden und möchte schon die Konturen der Fenster auf dem Aluminium anzeichnen, da fällt mir ein: „Wie sieht das Ganze den von Innen aus?“

Mit kleinen Pilotbohrungen übertrage ich die vorgesehenen Ausschnitte von Außen nach Innen, und tatsächlich: „So geht das nicht“. Die Ausschnitte wären zu hoch und würden in die Deckenverkleidung hinein laufen. Also die obere Fensterkante um 30 mm tiefer gesetzt, inzwischen geht das durch Übung schon zügig, und es passt.

Zur Sicherheit nochmals alles überprüft

und dann mit dem Körner übertragen.

Nun kam ein spannender Moment: Wenn das Kasko sorgfältig gebaut worden war, brauchte ich die Schablonen nur spiegelverkehrt von der Steuerbordseite auf die Backbordseite zu drehen. Was würde passieren?

Nachdem die Schablonen angebracht und mit den Abständen der anderen Seite verglichen waren, war ich beeindruckt: Die Differenzen betrugen lediglich 3 – 5 mm. Ich konnte die Schablonen ohne weitere Änderungen einfach übernehmen. Die Steuerbord- und Backbordfenster sind absolut symmetrisch. Ein großes Kompliment an die gute und präzise Arbeit der Feltz-Werft.

So sieht das Ergebnis aus:

Ich bin zufrieden.

Inzwischen ist das Deck entstanden,

Das Vordeck mit Decksalon

der Kielkasten wurde eingeschweißt:

Der Kielkasten

und die Cockpit-Wanne eingesetzt

Das Cockpit

Nachdem alle Planken an den Spanten angebracht wurden, wird der Rumpf gedreht:

Wir fahren nach Hamburg, um uns eine Wohnung zu suchen. Aber zuerst zieht es uns zur Werft. Wie weit wird unser Schiff sein? Wir sind so gespannt. Dann sehen wir es:

Der erste Plankengang

Wir sind beeindruckt, so groß hatten wir es uns nicht vorgestellt. Überrascht bin ich, wie eben die Aluminiumplanke anliegt, es sind so gut  wie keine Beulen zu sehen, alles macht einen handwerklich sehr guten Eindruck. Ich bin beruhigt, hier wird gut und solide gebaut.

Das Schiff von Innen

Innen ist es riesig. Ich kann es kaum fassen, wir sollen so ein großen Schiff bekommen, und alles so stabil und gut gebaut. Zufrieden trinken wir mit Herrn Rohde noch Kaffee, besprechen noch ein paar Kleinigkeiten und fahren wieder, um uns in Hamburg eine Wohnung zu suchen.

Auf den folgenden Bildern kann man sehen, wie die Querspanten aufgestellt werden und der erste Plankengang angebracht wird:

Wir fahren nach Hamburg, um die Hanseboot zu besuchen, aber wirklich aufgeregt sind wir als wir zur Feltz-Werft fahren. Wie weit wird unser Schiff sein?

Als wir die Werft Halle betreten, ist alles aber noch recht unspektakulär: Auf dem Hallenboden liegen eine Vielzahl von Querspanten, das war es. Ich bin ein wenig enttäuscht, ich hatte Größeres erwartet. Aber so fängt ein Schiffsbau an.

Spantenplan mit Spant

Der Spantenplan wurde 1:1 auf verzugsfreier Folie ausgeplottet und jeder Spant wird exakt mit der Hydraulikpresse nach den Vorgaben des Planes gebogen. Ich bin überrascht, wie exakt die fertigen Spanten dem Plan entsprechen. Das ist fast Millimeterarbeit. Es erfordert wohl viel Erfahrung und sorgfältiges, genaues Arbeiten, um dieses Ergebnis zu erreichen.

Die fertigen Querspanten

Hier liegen schon fast alle Querspanten fertig gebogen bereit. Der Bau des Rumpfes kann beginnen. Bei unserem nächsten Besuch können wir dann sicher mehr sehen. Wir sind gespannt.

Nachdem dem der fertige Vorentwurf vorlag, hat der Konstrukteur Dieter Blank für uns Angebote für das Kasko eingeholt. Von vornherein kamen nur deutsche Werften in Frage, da der Ausbauplan so aussieht, dass das Kasko in der Nähe der Werft ausgebaut wird. Wir werden dann dorthin umziehen, wo das Kasko liegt. Ich wollte das Kasko auch nicht in Polen oder den Niederlanden fertigen lassen, da die Transportkosten nach Deutschland eventuelle Kostenvorteile wohl wieder zunichte gemacht hätten. Auch war uns das Risiko von Missverständnissen aufgrund von Sprachproblemen zu groß.

Das Angebot der Feltz-Werft sagte mir zu, und nachdem ich mit Herrn Rohde von der Feltz-Werft telefoniert und erste Details besprochen hatte, war ich zuversichtlich, den für mich richtigen Partner gefunden zu haben. Meine Freundin fand es auch toll, dass wir dann nach Hamburg ziehen würden.

Gestern hatten wir ein ausführliches Gespräch mit Herrn Rohde und Herrn Oelbüttel auf der Feltz-Werft . Der sympathische Eindruck, den ich telefonisch von Herrn Rohde gewonnen hatte, bestätigte sich. Bei der Besichtigung der Werft hatte ich das Gefühl: „Das ist ein solider Handwerksbetrieb, der noch Wert auf Qualität legt.“

Bei der anschließenden Besprechung mit Herrn Oelbüttel und Herrn Rohde konnten wir alle Details in sehr angenehmer Atmosphäre klären, Die Herren waren sehr kompetent und sympathisch, kurzum, bei den Beiden fühle ich mich in guten Händen. Schnell war ich sicher, Feltz soll das Kasko bauen. Ganz besonders gut war auch, dass die Werft kurzfristig mit dem Bau beginnen konnte. Also wurde der Auftrag an die Feltz-Werft vergeben.

Jetzt muss Herr Blank noch die Baupläne fertig machen, die Werft das Baumaterial besorgen, dann kann es losgehen.

Wir haben inzwischen schon ziemlich genaue Vorstellungen, wie Stella Maria (den Namen hatten wir recht schnell) aussehen soll.

Diese Punkte sind ein muß:

• Kasko aus Aluminium
• Schwenkkiel
• Decksalon
• für 2er Crew
• für Hafen/Ankern ein großes Doppelbett mit bequemem Ausstieg
• Dusche

Um diese Wünsche (und noch viele mehr) zu verwirklichen, haben wir uns nach mehreren, teilweise sehr, sehr langen Gesprächen für Dieter Blank als Konstrukteur entschieden. Er hat schon mehrere Schwenkkielyachten entworfen, steht im Ruf, schnelle Yachten zu zeichnen, und: Dieter Blank hat eine unendliche Geduld, alle meine anfangs doch sehr laienhaften Fragen zu beantworten und in langen Gesprächen ein Konzept zu entwickeln.

Zuerst zeichnet er uns einen Vorentwurf von einer 40′ Yacht mit Achtercockpit und Eignerkabine in Vorschiff. Aber irgendwie gefällt uns das nicht so richtig. Vorschlag von Herrn Blank: „dann versuchen wir es mit einem MIttelcockpit“

Das ist es dann auch, nach einigen Modifikationen sind wir sicher: So soll Stella Maria aussehen!

Und die Einrichtung:

Nachdem der Entschluß gefallen war: „Wir wollen ein eigenes Schiff“, fangen die Überlegungen erst richtig an. Ein Serienschiff kommt nicht in Frage, dazu sind unsere Vorstellungen zu individuell, ein Schiff bauen lassen, dann doch zu teuer.

Die erste Überlegung war, ein gebrauchtes Schiff zu erwerben, es nach unseren Vorstellungen umzubauen und auszurüsten. Die folgenden Recherchen zeigen aber bald: entweder ein gut erhaltenes Gebrauchtboot, dass ungefähr (aber natürlich nicht genau) unseren Wünschen entspricht nehmen. Daran einige Änderungen vornehmen und damit leben, wie es ist. Oder ein sehr altes Boot suchen, den größten Teil der Einrichtung rausreißen und neu einrichten. Um dabei alle unsere Erwartungen zu verwirklichen, hätten wir den größten Teil der Austattung wegwerfen müssen, um das verbliebene Kasko neu auszubauen.

Da lag dann der Gedanke nicht mehr fern, ein neues Schiff selbst zu bauen. Aber: kann ich das überhaupt? Welche Gewerke fallen an, wie lange dauert das?

Schnell wurde klar, das Kasko muß von einer Werft gebaut werden, der Ausbau ist machbar. Schreinerarbeiten, Elektrik, Heizung/Wasser, Malen, hatte ich bei meinem Hausbau schon viel selber gemacht, also sollte das auch auf einem Schiff möglich sein.

Es folgten viele Wochen mit dem Lesen von Schiffsbauliteratur, Internetrecherche, Gesprächen und auch schlaflosen Nächten. Dann stand fest, wir schaffen das.

Was zuerst nur ein Traum war, wurde zum Ziel.